head_banner

Nyheter

bearbeta
Arbetsstycke → avfettning → vattentvätt → betning → vattentvätt → nedsänkning i hjälppläteringsmedel → torkning och förvärmning → varmförzinkning → efterbehandling → kylning → passivering → sköljning → torkning → inspektion
(1) Avfettning
Kemisk avfettning eller vattenbaserat metallavfettande rengöringsmedel kan användas för att avfetta tills arbetsstycket är helt fuktat av vatten.
(2) Betning
Den kan betas med H2SO4 15 %, tiokarbamid 0,1 %, 40–60 ℃ eller HCl 20 %, hexametylentetramin 1–3 g/L, 20–40 ℃. Tillsatsen av korrosionsinhibitor kan förhindra att matrisen överkorrosion och minska väteabsorptionen av järnmatrisen. Dåliga avfettnings- och betningsbehandlingar kommer att orsaka dålig vidhäftning av beläggningen, ingen zinkbeläggning eller avskalning av zinkskiktet.
(3) Nedsänkningsflöde
Även känt som bindemedel, kan det hålla arbetsstycket aktivt före nedsänkningsplätering för att förbättra bindningen mellan pläteringsskiktet och substratet. NH4Cl 15 %–25 %, ZnCl2 2,5 %–3,5 %, 55–65 ℃, 5–10 min. För att minska NH4Cl-förångningen kan glycerin tillsättas på lämpligt sätt.
(4) Torkning och förvärmning
För att förhindra att arbetsstycket deformeras på grund av den kraftiga temperaturhöjningen under nedsänkningsplätering, och för att avlägsna kvarvarande fukt, för att förhindra zinkexplosion, vilket resulterar i zinkvätskeexplosion, är förvärmningen i allmänhet 120-180°C.
(5) Varmförzinkning
Det är nödvändigt att kontrollera temperaturen på zinklösningen, tiden för doppning och hastigheten med vilken arbetsstycket avlägsnas från zinklösningen. Temperaturen är för låg, zinkvätskans flytbarhet är dålig, beläggningen är tjock och ojämn, det är lätt att producera hängande och utseendekvaliteten är dålig; temperaturen är hög, zinkvätskans flytbarhet är god, zinkvätskan är lätt att separera från arbetsstycket och fenomenet med häng och rynkor minskar. Stark, tunn beläggning, bra utseende, hög produktionseffektivitet; Men om temperaturen är för hög kommer arbetsstycket och zinkkärlet att skadas allvarligt, och en stor mängd zinkslagg kommer att produceras, vilket kommer att påverka kvaliteten på zinkdoppningsskiktet och förbruka stora mängder zink. Vid samma temperatur är nedsänkningspläteringstiden lång och pläteringsskiktet är tjockt. När samma tjocklek krävs vid olika temperaturer tar det lång tid för högtemperatursänkplätering. För att förhindra hög temperaturdeformation av arbetsstycket och minska zinkslagg som orsakas av järnförlust, antar den allmänna tillverkaren 450 ~ 470 ℃, 0,5 ~ 1,5 min. Vissa fabriker använder högre temperaturer för stora arbetsstycken och järngjutgods, men undviker temperaturintervallet för maximal järnförlust. För att förbättra flytbarheten hos varmdoppningslösningen vid lägre temperaturer, förhindra att beläggningen blir för tjock och förbättra beläggningens utseende, tillsätts ofta 0,01 % till 0,02 % rent aluminium. Aluminium bör tillsättas i små mängder flera gånger.
(6) efterbehandling
Efterbearbetning av arbetsstycket efter plätering är huvudsakligen att avlägsna ytan av zink- och zinkknutor, antingen genom skakning eller manuella metoder.
(7) Passivering
Syftet är att förbättra motståndet mot atmosfärisk korrosion på arbetsstyckets yta, minska eller förlänga uppkomsten av vitrost och bibehålla ett bra utseende på beläggningen. De är alla passiverade med kromat, såsom Na2Cr2O7 80~100g/L, svavelsyra 3~4ml/L.
(8) Kylning
Den är i allmänhet vattenkyld, men temperaturen bör inte vara för låg för att förhindra att arbetsstycket, särskilt gjutgodset, spricker i matrisen på grund av kylning och krympning.
(9) Inspektion
Utseendet på beläggningen är ljust, detaljerat, utan hängande eller rynkor. Tjockleksinspektion kan använda beläggningstjockleksmätare, metoden är relativt enkel. Beläggningens tjocklek kan också erhållas genom att omvandla mängden zinkvidhäftning. Bindningsstyrkan kan böjas med en böjpress, och provet ska böjas vid 90-180°, och det ska inte finnas några sprickor eller flagning av beläggningen. Den kan även testas genom att slå med en tung hammare.
2. Process för bildning av varmförzinkat skikt. Processen för bildning av varmförzinkat skikt är processen att bilda en järn-zink-legering mellan järnmatrisen och det yttersta rena zinkskiktet. Järn-zinklegeringsskiktet bildas på arbetsstyckets yta under varmförzinkning. Järn- och rena zinkskiktet är väl kombinerade, och processen kan enkelt beskrivas som: när järnarbetsstycket är nedsänkt i smält zink, bildas först en fast lösning av zink och alfajärn (kroppskärna) på gränsytan. Detta är en kristall som bildas genom att lösa zinkatomer i basmetalljärnet i fast tillstånd. De två metallatomerna är sammansmälta, och attraktionen mellan atomerna är relativt liten. Därför, när zink når mättnad i den fasta lösningen, diffunderar de två grundämnesatomerna av zink och järn varandra, och zinkatomerna som har diffunderat (eller infiltrerat) i järnmatrisen migrerar i matrisgittret och bildar gradvis en legering med järn, och diffust Järnet och zinken i den smälta zinken bildar en intermetallisk förening FeZn13, som sjunker ner i botten av varmförzinkningskärlet, som kallas zinkslagg. När arbetsstycket avlägsnas från zinkdoppningslösningen bildas ett rent zinkskikt på ytan, vilket är en hexagonal kristall. Dess järnhalt är inte mer än 0,003%.
För det tredje, skyddsprestandan hos det varmförzinkade skiktet Tjockleken på det elektrogalvaniserade skiktet är vanligtvis 5-15 μm, och det varmförzinkade skiktet är i allmänhet över 65 μm, till och med så högt som 100 μm. Varmförzinkning har bra täckning, tät beläggning och inga organiska inneslutningar. Som vi alla vet inkluderar den antiatmosfäriska korrosionsmekanismen för zink mekaniskt skydd och elektrokemiskt skydd. Under atmosfäriska korrosionsförhållanden finns det skyddande filmer av ZnO, Zn(OH)2 och basiskt zinkkarbonat på ytan av zinkskiktet, vilket kan bromsa korrosionen av zink i viss utsträckning. Skyddsfilmen (även känd som vitrost) är skadad och en ny film bildas. När zinkskiktet är allvarligt skadat och järnmatrisen är hotad, kommer zink att ge ett elektrokemiskt skydd för matrisen. Standardpotentialen för zink är -0,76V, och standardpotentialen för järn är -0,44V. När zink och järn bildar ett mikrobatteri löses zink som en anod. Den är skyddad som en katod. Uppenbarligen har varmförzinkning bättre atmosfärisk korrosionsbeständighet mot basmetalljärn än elektrogalvanisering.
För det fjärde, bildningskontroll av zinkaska och zinkslagg under varmförzinkning
Zinkaska och zinkslagg påverkar inte bara kvaliteten på nedsänkningsskiktet av zink allvarligt, utan gör också att beläggningen blir grov och producerar zinkknölar. Dessutom ökar kostnaderna för varmförzinkning avsevärt. Vanligtvis är zinkförbrukningen 80-120 kg per 1 ton arbetsstycke. Om zinkaska och slagg är allvarliga blir zinkförbrukningen så hög som 140-200 kg. Att kontrollera zinkkolet är främst att kontrollera temperaturen och minska avskum som produceras av oxidationen av zinkvätskeytan. Vissa inhemska tillverkare använder eldfast sand, träkolaska etc. Utländska länder använder keramiska eller glaskulor med låg värmeledningsförmåga, hög smältpunkt, låg specifik vikt och ingen reaktion med zinkvätska, vilket kan minska värmeförlusten och förhindra oxidation. Denna typ av kula är lätt att trycka bort av arbetsstycket och den är inte klibbig mot arbetsstycket. Sidoeffekt. För bildning av zinkslagg i zinkvätska är det huvudsakligen en zink-järnlegering med extremt dålig fluiditet som bildas när järnhalten löst i zinkvätskan överstiger lösligheten vid denna temperatur. Zinkhalten i zinkslaggen kan vara så hög som 95 %, vilket är varmförzinkning. Nyckeln till den höga kostnaden för zink. Man kan se från löslighetskurvan för järn i zinkvätska att mängden löst järn, det vill säga mängden järnförlust, är olika vid olika temperaturer och olika hålltider. Vid cirka 500°C ökar järnförlusten kraftigt med uppvärmning och hålltid, nästan i ett linjärt förhållande. Under eller över intervallet 480~510℃ ökar järnförlusten långsamt med tiden. Därför kallar folk 480~510℃ den maligna upplösningszonen. I detta temperaturområde kommer zinkvätskan att korrodera arbetsstycket och zinkkärlet det allvarligaste. Järnförlusten kommer att öka avsevärt när temperaturen är över 560 ℃, och zinken kommer destruktivt att etsa järnmatrisen när temperaturen är över 660 ℃. . Därför utförs plätering för närvarande i de två regionerna 450-480°C och 520-560°C.
5. Kontroll av mängden zinkslagg
För att minska zinkslagget är det nödvändigt att minska järnhalten i zinklösningen, vilket är att börja med att minska faktorerna för järnupplösning:
⑴Plätering och värmekonservering bör undvika topparean för järnupplösning, det vill säga inte arbeta vid 480~510℃.
⑵ Så långt det är möjligt bör zinkkärlsmaterialet svetsas med stålplåtar med kol och låg kiselhalt. Den höga kolhalten kommer att påskynda korrosionen av järnpannan av zinkvätskan, och den höga kiselhalten kan också främja korrosionen av järnet av zinkvätskan. För närvarande används mestadels 08F högkvalitativa kolstålplattor. Dess kolinnehåll är 0,087 % (0,05 %–0,11 %), kiselinnehållet är ≤ 0,03 %, och det innehåller element som nickel och krom som kan hindra järn från att korroderas. Använd inte vanligt kolstål, annars blir zinkförbrukningen stor och zinkgrytans livslängd kort. Det föreslogs också att använda kiselkarbid för att göra en zinksmältningstank, även om det kan lösa järnförlusten, men modelleringsprocessen är också ett problem.
⑶Ta bort slagg ofta. Temperaturen höjs först till den övre gränsen av processtemperaturen för att separera zinkslaggen från zinkvätskan och sänks sedan till under processtemperaturen, så att zinkslaggen sjunker till botten av tanken och sedan tas upp med en sked. De pläterade delarna som faller ner i zinkvätskan bör också räddas i tid.
⑷Det är nödvändigt att förhindra att järnet i pläteringsmedlet förs in i zinktanken med arbetsstycket. Den rödbruna järnhaltiga föreningen bildas när pläteringsmedlet används under en viss tid, och det måste filtreras bort regelbundet. Det är bättre att hålla pläteringsmedels pH-värde runt 5.
⑸ Mindre än 0,01 % aluminium i pläteringslösningen kommer att påskynda bildningen av slagg. En rätt mängd aluminium kommer inte bara att förbättra zinklösningens flytbarhet och öka beläggningens ljushet, utan också bidra till att minska zinkslagg och zinkdamm. En liten mängd aluminium som flyter på vätskeytan är fördelaktigt för att minska oxidation, och för mycket påverkar kvaliteten på beläggningen, vilket orsakar punktdefekter.
⑹ Uppvärmning och uppvärmning bör vara enhetlig för att förhindra explosion och lokal överhettning.

6


Posttid: 30 september 2021